隨著液壓技術在機械設備上的普遍應用，液壓系統的現場管理工作具有十分重要的意義。特別是對起主要作用的液壓設備管理的好壞，直接關系到設備能否長期保持良好的工作精度和工作性能，關系到液壓設備的故障率和作業效率，關系到加工產品的質量，關系到企業的生產效率和經濟效益。

    一臺性能優良的機械設備固然重要，而正確使用、維修好，即現場管理好一臺設備更為重要。這是“創業”和“守業”的關系，猶如人的養生之道，保養得法可健康長壽。液壓設備也是這樣，管理得好，抓好了防重于治這個環節，便可少出故障，減少停機“治病”的時間，大大提高液壓設備的使用壽命和工作性能，經濟效益大為提高，安全性也可得到確保。液壓機械設備管理工作如果得到重視和落實，可將故障消滅在萌芽之中，不至于引起重大事故和危害。

區域管理

    液壓系統投入使用后，為了便于維護和管理可將系統分成若干區域來管理。可將液壓系統劃分為：執行機構區域管理、控制機構區域管理、動力機構區域管理和輔件區域管理。

    1．執行機構區域管理

    執行機構區域管理的內容為外觀檢查和定期磨損鑒定。外觀檢查包括密封裝置的密封性，運動速度的平穩性，行程控制的準確性，工作機構連接是否正確，防護裝置是否可靠以及關于扭矩、輸出力、潤滑、爬行等的檢查。定期磨損鑒定可結合維修進行，通過鑒定找出產生磨損的原因，提出改進措施。

    2．控制機構區域管理

    控制機構包括液壓控制機構和操縱機構。液壓控制機構管理內容包括檢查換向的準確性與可靠性、滲漏狀況，有無沖擊與噪聲、流量控制的穩定性與可靠性（常與執行機構區域管理聯合進行）以及行程控制的準確性等。操縱機構管理主要檢查擋鐵、手柄、杠桿機構、壓力繼電器及順序閥的可靠性，并且觀測油壓或氣壓和檢查電氣線路等。

    3．動力機構區域管理

    動力機構區域管理的主要檢查項目是：用壓力表或其他壓力指示器觀察液壓泵工作狀態。檢查壓力閥的工作穩定性，定期繪出壓力流量特性曲線。給出液壓泵效率變化規律，檢查液壓泵吸油口密封可靠性，結合維修測定磨損狀況。設有蓄能器的系統還應檢查蓄能器的工作狀態，主要檢查有無漏氣或漏油，空氣壓力是否在規定范圍內。

    4．輔件區域管理

    (1)管路。管路內容包括連接處的密封性與可靠性、振動、噪聲以及安全措施。

    (2)液壓油。通過油面指示器檢查油量的多少，油量必須在規定的zui低限度內。其次是油質鑒定，對油箱內的液壓油按色、味、黏度等因素，與液壓油樣品做出外觀對比，定期寫出質量報告，有條件時，還應通過試驗做出定量分析。此外通過溫度計觀察油液溫度變化，把油溫控制在規定范圍內。

  (3)濾油器與熱交換器。定期檢查油箱內、外濾油器和空氣濾清器的過濾效果。按保養計劃清洗或更換，并對過濾雜質進行分析，找出污染原因。油箱中設有冷卻器或加熱器者，除檢查熱交換效果外，還應查看油管或水管有無泄漏，同時經常清洗熱交換器的管路，清除污垢，提高其效率。

    (4)油箱。注意油箱周圍環境的變化。定期觀察油箱內壁涂料狀態，檢查油箱各處密封的可靠性。

     液壓設備生產廠家在產品出廠前，用戶單位在新設備安裝后以及設備經過修理后，須對液壓設備按有關標準進行調試。

1．做好技術準備，熟悉被調試設備

    先仔細閱讀設備使用說明書，全面了解液壓設備的用途、技術性能、主要結構、設備精度標準、使用要求、安全技術要求、操作使用方法、試車注意事項等。

    要消化好液壓系統圖，弄清液壓系統的工作原理和性能要求，必須明確液壓、機械與電氣三者的功能和彼此的、動作順序和連鎖關系，熟悉液壓系統中各元件在設備上的實際位置，它們的作用、性能、結構原理及調整方法。還要分析液壓系統各執行元件的動作循環和運動順序及相應的油路、壓力和流量。對有可能發生設備安全事故的部位如何采取有效的預防和可靠的應變措施等。

    在上述考慮的基礎上確定調試內容、步驟及調試方法。

2．調試前的檢查

    (1)試機前對裸露在外表的液壓元件及管路等再進行一次擦洗，擦洗時用海綿，禁用棉紗。

    (2)導軌、各加油口及其他滑動副按要求加足潤滑油。

    (3)檢查油泵旋向和油缸、油馬達及油泵的進出油管是否接錯。

    (4)檢查各液壓元件、管路等連接是否正確可靠，安裝錯了的予以更正。

    (5)檢查各手柄位置，確認“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程擋塊緊固在合適位置。

    (6)旋松溢流閥手柄，適當擰緊安全閥手柄，使溢流閥調至zui低工作壓力。流量閥調至zui小。

    (7)合上電源。

3．調試

    (1)點動：先點動泵，觀察油泵轉向是否正確，電源接反不但無油液輸出，有時還可能出事故，因此切記運轉開始時只能“點動”。待泵聲音正常并連續輸出油液以及無其他不正常現象時，方可投入連續運轉和空載調試。

    (2)系統排氣：啟動液壓泵后，將系統壓力調到10MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出,側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時關閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

    (3)系統耐壓試驗：主要是指現場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為zui高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統，耐壓試驗的壓力應為zui高工作壓力的1.25倍。如系統自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

    (4)空載調試：先進行10-20min低速運轉，有時需要卸掉油缸或油馬達與負載的連接。特別是在寒冷季節，這種不帶載荷低速運轉（暖機運轉）尤為重要，某些進口設備對此往往有嚴格要求，有的裝有加熱器使油箱油液升溫。對在低速低壓能夠運行的動作先進行試運行。

    (5)逐漸均勻升壓加速，具體操作方法是反復擰緊又立即旋松溢流閥、流量閥等的壓力或流量調節手柄數次，并以壓力表觀察壓力的升降變化情況和執行元件的速度變化情況，油泵的發熱、振動和噪聲等狀況。發現問題要及時分析解決。

    (6)按照動作循環表結合電氣機械先調試各單個動作，再轉入循環動作調試，檢查各動作是否協調。調試過程中普遍會出一些問題，諸如爬行、沖擊與不換向等故障，對復雜的國產和進口設備，如果出現難以解決的問題，可大家共同會診，必要時可求助于液壓設備生產廠家。

    (7)zui后進入滿負載調試，即按液壓設備技術性能進行zui大工作壓力和zui大（小）工作速度試驗，檢查功率、發熱、噪聲、振動、高速沖擊、低速爬行等方面的情況。檢查各部分的漏油情況，往往空載不漏的部位壓力增高時卻漏油。發現問題，及時排除，并做出書面記載。

    如一切正常，可試加工試件。試車完畢，停車后機床一般要復原，并做好詳細調試記錄存檔。有些進口設備調試記錄可作為索賠的依據。

  (8)經上述方法調試好的液壓設備各手柄一般不要再動。對即將包裝出廠的設備應將各手輪全部松開。對長期不用的設備，應將壓力閥的手輪松開，防止彈簧產生*變形而影響到機械設備啟用時出現各類故障，影響性能。

  (9)液壓系統試車過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。